關於注塑成型工藝（yì）流程四（sì）大知識點總結

       塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫（tuō）模等4個階段，這4個階段直接決定著製品的成型質量，而且（qiě）這4個階段是一個（gè）完（wán）整（zhěng）的連續過程。

　　1、填充階段

　　填充是整個（gè）注塑（sù）循環過程中（zhōng）的第一步，時間從（cóng）模（mó）具（jù）閉（bì）合開始注塑算起（qǐ），到（dào）模具型腔填（tián）充到（dào）大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成（chéng）型時（shí）間或者注塑速度要受到很多條件的製約（yuē）。

　　2、保壓階段

　　保壓階（jiē）段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。在保（bǎo）壓過程中（zhōng），由於模腔中（zhōng）已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動（dòng）速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。在保壓的後（hòu）期，材料密（mì）度持續增（zēng）大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到高值。

　　3．冷卻階（jiē）段

　　在注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統（tǒng）的設計非常重要（yào）。這是因為成型塑料製（zhì）品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避（bì）免塑料製品因受到外力而產生變形（xíng）。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時（shí）間，提（tí）高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本（běn）；冷卻不均勻更會進一步（bù）造成塑（sù）料製品的翹曲變（biàn）形。

　　4．脫模階段

　　脫模（mó）是一個注塑成型循環中的後一個環節。雖然製（zhì）品已經（jīng）冷固成型，但脫模還是對製品（pǐn）的質量有很（hěn）重要的影響（xiǎng），脫模方式不當，可能會導致產品（pǐn）在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模（mó）的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根（gēn）據產（chǎn）品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保（bǎo）證產品質量。

　　標簽：塑膠模具